Scegli Baina Rubber Extruder Machine

La funzione di macchina per estrusore di gomma consiste nell'utilizzare metodi di riscaldamento, pressione e taglio per trasformare la plastica solida in una massa fusa uniforme e inviare la massa fusa al processo successivo. La produzione del fuso prevede il processo di miscelazione di additivi come il masterbatch di colore, la miscelazione della resina e la polverizzazione. Il fuso finito deve essere uniforme in concentrazione e temperatura. La pressione deve essere sufficientemente grande per estrudere il polimero viscoso.

L'estrusore per gomma completa tutte le suddette lavorazioni tramite un cilindro con coclea e canale a spirale. I pellet di plastica vengono introdotti nella canna attraverso una tramoggia, e quindi convogliati all'altra estremità della canna tramite una coclea. Per avere una pressione sufficiente, la profondità della filettatura sulla vite diminuisce all'aumentare della distanza dalla tramoggia. Il riscaldamento esterno e il calore interno generato dall'attrito tra la plastica e la vite fanno sì che la plastica si ammorbidisca e si sciolga. Polimeri diversi e applicazioni diverse hanno spesso requisiti di progettazione diversi per gli estrusori. Molte opzioni prevedono porte di scarico, porte di alimentazione multiple, dispositivi di miscelazione speciali lungo la vite, raffreddamento e riscaldamento del fuso o nessuna fonte di calore esterna (estrusore di calore di scarico), lo spazio tra la vite e il cilindro cambia relativamente Dimensioni e il numero di viti, ecc. Ad esempio, un estrusore bivite può miscelare la massa fusa in modo più completo rispetto a un estrusore monovite. L'estrusione in tandem consiste nell'utilizzare il fuso estruso dal primo estrusore di gomma come materia prima per fornire il secondo estrusore di gomma, solitamente utilizzato per produrre schiuma di polietilene estrusa.

La dimensione caratteristica di un estrusore di gomma è il diametro (D) della vite e il rapporto (L/D) tra la lunghezza (L) della vite e il diametro (D). L'estrusore di solito consiste di almeno tre fasi. La prima sezione, vicino alla tramoggia di alimentazione, è la sezione di alimentazione. La sua funzione consente al materiale di entrare nell'estrusore di gomma a una velocità relativamente costante. In generale, per evitare l'ostruzione del canale di alimentazione, questa parte manterrà una temperatura relativamente bassa. La seconda parte è la sezione di compressione dove si forma il fuso e la pressione aumenta. Il passaggio dalla sezione di alimentazione alla sezione di compressione può essere improvviso o graduale (graduale). L'ultima parte della sezione di dosaggio è vicina all'uscita dell'estrusore di gomma. La funzione principale è che il materiale che fuoriesce dall'estrusore di gomma sia uniforme. In questa parte, al fine di garantire l'uniformità di composizione e temperatura, il materiale dovrebbe avere un tempo di permanenza sufficiente.

All'estremità del cilindro dell'estrusore di gomma, la plastica fusa lascia l'estrusore di gomma attraverso uno stampo. Lo stampo dell'estrusore di gomma è progettato con una forma ideale e il fuso estruso scorre qui. Un'altra parte importante è il meccanismo di azionamento dell'estrusore di gomma. Controlla la velocità di rotazione della vite, che determina l'uscita dell'estrusore di gomma. La potenza richiesta è determinata dalla viscosità (resistenza al movimento) del polimero. La viscosità di un polimero dipende dalla temperatura e dalla velocità di attività e diminuisce all'aumentare della temperatura e della forza di taglio.

L'estrusore di gomma è dotato di uno schermo filtrante, che può bloccare le impurità sullo schermo del filtro. Per evitare tempi di fermo, lo schermo del filtro dovrebbe poter essere sostituito automaticamente. Ciò è particolarmente importante durante la lavorazione di resine con impurità, come i materiali riciclati. La vite dell'estrusore è suddivisa in sezione di alimentazione, sezione di plastificazione e sezione di fusione. La temperatura si basa sui parametri di processo delle particelle di plastica e il modello è suddiviso in 20, 36, 52, 65, 75, 95, 120, 135 in base al diametro della vite. Dopo che le particelle di plastica sono state riscaldate, lo stato originale viene modificato dal movimento della vite e ne esistono di molti tipi, a seconda dell'applicazione specifica. La capacità della conversione di frequenza è proporzionale al diametro della vite, quindi regolata in base alle diverse materie prime.